对于CNC加工的操作员来说，控制CNC加工的精度非常重要。为了提高CNC加工控制的精度，有必要进行改进。从硬件，软件和加工过程的分析，我们提出了改善加工的措施。下面我们将具体描述CNC加工精密控制技术。
1）CNC加工实时监控系统
为了能够及时发现处理中精度下降的问题，应建立虚拟仿真系统，实时监控处理情况，并根据系统反馈进一步指导。同时，加工机床应研究更可控的精度控制策略，并能充分考虑加工过程中工件的变形，并根据加工的实际情况制定控制代码，以提高CNC加工机床的控制精度。作为一家企业，在选择数控机床时，据称
要加工的工件的精度要求，合理购买机床，在精度要求高的情况下，应选择先进控制的设备。
2）CNC加工故障诊断系统
CNC加工机的故障将导致加工控制精度的降低。因此，必须在实际中选择具有故障诊断的CNC系统
加工或其他故障诊断模块可用于在机床发生故障后及时报警，并可快速反馈故障。信息，使维护人员能够及时维护并快速解决问题。同时，CNC加工故障诊断系统应能够找出加工精度的恶化，监控机床本身的稳定性和加工刀具的使用寿命，从而实现全方位的管理。
3）使用合理的刀具加工误差补偿控制
刀具在多坐标数控加工中的运动模式是线性插补运动。因此，加工过程中存在刀具误差，必须采取某些误差补偿措施。可以根据加工形状进行相应的补偿，可以在刀具运动过程中充分利用。考虑补偿措施。同时，根据系统设置计算相应的补偿参数，与机床加工系统一致，给出了最合适的加工控制方法。
4）系统操作员管理系统
操作员的质量会影响CNC加工控制的精度。因此，企业应建立系统操作员管理系统，对所有数控加工操作人员进行质量评估，并在具备合格的专业知识评估后才能工作。同时，管理和控制操作员的不正常行为并建立操作原则，要求所有操作员遵守说明。此外，定期管理运营商开展专业学习，使这些员工接触到引进先进设备的专业知识，从而提高运营能力，更好地发挥作用。
5）改善机器维护管理对于数控加工机床，必须进行完善的维护管理，及时维护机床，定期润滑零件
进行润滑以确保机床保持运动部件之间的良好接触。在应用加工机床中，需要检查加工精度，根据精度偏差和加工中心参数进行调整。同时，在维护过程中需要进行必要的调整，并根据加工状态用标准件测试加工精度。控制机床的工作环境，防止灰尘过多进入机床，影响机器正常运转。同时，需要定期检查气动系统和液压系统的滤网和过滤器，并定期更换液压缸中的液压油;